Размещено на http://www.allbest.ru/

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ И НАУКЕ

РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧЕРЕЖДЕНИЕ

ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ

УФИМСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ НЕФТЯНОЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ

УНИВЕРСИТЕТ

Кафедра «Транспорт и хранение нефти и газа»

Пояснительная записка к курсовой работе по дисциплине

«Проектирование и эксплуатация НС»

Эксплуатация ДКС «Южносоленинская»

Выполнил: студент гр. МТз - 02

В.Н. Иванов

Проверил: доцент, к.т.н.

Е.М. Муфтахов

Уфа 2007

ЗАДАНИЕ НА КУРСОВОЕ ПРОЕКТИРОВАНИЕ (Кр)

Дисциплина Проектирование и эксплуатация НС и КС

Тема Эксплуатация ДКС «Южносоленинская»

Исходные данные по месту работы

Содержание Ведение. Характеристика перекачиваемого продукта. Характеристика ДКС. Характеристика оборудования ДКС. Характеристика вспомогательных систем ДКС. Эксплуатация цеха перекачки на ДКС. Техника безопасности при эксплуатации цеха перекачки ДКС.

СОДЕРЖАНИЕ

1. ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ОБЪЕКТА

2. ХАРАКТЕРИСТИКА ИСХОДНОГО СЫРЬЯ

3. ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА И ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СХЕМЫ ДКС

3.1 КОМПРЕССОРНЫЙ ЦЕХ

3.1.1 ОСНОВНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ

3.1.2 СОСТАВ ГПА

3.1.3 РАБОТА ГПА

3.2 СИСТЕМА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ГАЗОПРОВОДОВ С ЗАПОРНОЙ АРМАТУРОЙ

3.2.1 НАЗНАЧЕНИЕ ЗАПОРНОЙ АРМАТУРЫ (КРАНОВ), СИСТЕМА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ГАЗА

3.2.2 СОСТАВ И НАЗНАЧЕНИЕ РАЗГРУЗОЧНЫХ УЗЛОВ № 1, 2, 3

3.2.3 НАЗНАЧЕНИЕ ЗАПОРНОЙ АРМАТУРЫ (КРАНОВ) ОБВЯЗКИ НАГНЕТАТЕЛЯ

3.2.4 ВНУТРИТРУБНЫЙ СЕПАРАТОР (ВТС)

3.2.5 ПЫЛЕУЛОВИТЕЛИ (ПУ-1, ПУ-2)

3.2.6 АППАРАТЫ ВОЗДУШНОГО ОХЛАЖДЕНИЯ (АВО-1, АВО-2)

3.3 ЦЕХ СБОРА КОНДЕНСАТА (ЦСК)

3.3.1 ПОРЯДОК РАБОТЫ ЦСК

3.4 ЦЕХ ПОДОГРЕВА ТОПЛИВНОГО ГАЗА (ЦПТГ)

3.4.1 ПОРЯДОК РАБОТЫ ППТГ

3.5 БЛОК ПОДГОТОВКИ ТОПЛИВНОГО, ПУСКОВОГО И ИМПУЛЬСНОГО ГАЗА(БПТПГ)

3.5.1 ПОРЯДОК РАБОТЫ БТПГ

3.6 СИСТЕМА ТОПЛИВНОГО, ПУСКОВОГО И ИМПУЛЬСНОГО ГАЗА

4. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ ПУСКА И ОСТАНОВКИ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ОБЪЕКТА ПРИ НОРМАЛЬНЫХ УСЛОВИЯХ

4.1 ПОДГОТОВКА К ПУСКУ

4.2 ПРОВЕРКА ГОТОВНОСТИ К ПУСКУ

4.3 ПЕРВЫЙ ПУСК АГРЕГАТА

4.4 ХОЛОДНАЯ ПРОКРУТКА

4.5 ПОРЯДОК ПУСКА ГПА (ГОРЯЧИЙ ПУСК)

4.6 НОРМАЛЬНЫЙ ОСТАНОВ ГПА

4.7 АВАРИЙНЫЙ ОСТАНОВ ГПА

4.8 ЗАГРУЗКА ГПА В МАГИСТРАЛЬ

4.9 ПУСК ДКС В РАБОТУ

4.10 ПУСК РЕЗЕРВНОГО ГПА В РАБОТУ

4.11 АВТОМАТИЗИРОВАННАЯ СИСТЕМА УПРАВЛЕНИЯ ГПА-Ц-6,3

5. КОНТРОЛЬ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

6. БЕЗОПАСНАЯ ЭКСПЛУАТАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА

1. ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ОБЪЕКТА

Дожимная компрессорная станция (ДКС) служит для обеспечения необходимого давления во внутри промысловом коллекторе и транспорта природного газа от промыслов к потребителям.

Транспортируемый через ДКС природный газ называется технологическим в отличие от импульсного, пускового и топливного газа, используемых для собственных нужд станции.

Основной объект ДКС - компрессорный цех, оснащенный газоперекачивающими агрегатами и рядом вспомогательных систем (агрегатных и общецеховых). Кроме компрессорного цеха в комплекс ДКС входят: котельная, обще станционные системы водоснабжения и канализации с насосной станцией, дизельная электростанция АС-804 и трансформаторная подстанция.

К вспомогательным системам относятся печи подогрева топливного газа (ППТГ), блок подготовки топливного, пускового, импульсного газа (БПТПГ), цех сбора конденсата (ЦСК), склад ГСМ с системой насосов, аппарат воздушного охлаждения технологического газа (АВО), пылеуловители (ПУ), система технологического газа с запорной арматурой, системы пускового, топливного, импульсного газа с запорной арматурой.

Основные производственные задачи ДКС заключаются в обеспечении надежной, экономичной и бесперебойной работы основного и вспомогательного оборудования в заданном технологическом режиме.

Технологический режим работы ДКС определяется режимом газопередачи промыслового коллектора. Неравномерность потребления газа определяет напряженную работу ДКС.

Регулирование производительности может быть осуществлено следующими методами:

- изменение частоты вращения нагнетателя;

- перепуск газа со стороны выкида нагнетателя на сторону всасывания с помощью разгрузочных узлов.

Оперативное руководство режимом работы ДКС и промыслового коллектора осуществляется ПО ГПУ.

Режим работы компрессорной станции круглосуточный и круглогодичный, поэтому оборудование и системы ДКС обслуживаются сменным персоналом. В своей деятельности обслуживающий персонал ДКС руководствуется положением о компрессорной станции, регламентом об эксплуатации магистральных газопроводов, должностными инструкциями, производственным планом, приказами и распоряжениями руководства ГПУ и вышестоящих органов, правилами техники безопасности и технической эксплуатации, производственными инструкциями и правилами внутреннего распорядка.

Генеральный проектировщик - институт ВНИПИГаздобыча г.Саратов.

I очередь ДКС введена в эксплуатацию в 1985 г.

II очередь ДКС введена в эксплуатацию в 1999 году.

2. ХАРАКТЕРИСТИКА ИСХОДНОГО СЫРЬЯ

Исходным сырьём является природный газ, который состоит в основном из метана СН₄ ( от 82 до 98 % по объёму ). Метан имеет следующие характеристики:

- теплота сгорания - Q - количество теплоты ( в килокалориях или килоджоулях), которая выделяется при полном сгорании 1м³ газа. Различают высшую и низшую теплоту сгорания. Для метана Qн-8570Ккал./м³,Qв-9510 Ккал./м³;

- температура воспламенения - для зажигания газовоздушной смеси необходимо нагреть ее до температуры воспламенения т.е. до минимальной начальной температуры, при которой начинается горение.

Для метана наиболее низкая температура воспламенения - 545⁰С; -плотность - p - плотность газа - количество газа в килограммах содержащиеся в одном м³ газа при 0гр.С и давлении760 мм ртутного столба. Плотность метана составляет - 0,072 МПа. Для определения некоторых свойств газа применяют относительную плотность по воздуху.

Плотность воздуха при 0гр.С и 760 мм рт. ст. равна 0,1293 МПа относительная плотность метана по воздуху 0,55;

Пределы воспламенения (взрываемости)-газовоздушная смесь может воспламеняться при определенных соотношениях газа и воздуха, наименьшее и наибольшее значение содержание газа в смеси, в пределах между которыми возможно воспламенение ,называют соответственно нижним и верхним пределом взрываемости. Эти же пределы соответствуют и условиям взрываемости газовоздушных смесей.

Для метана:

- пределы воспламенения 5 - 15 об.%;

- скорость горения ( распространение пламени ) для метана - 0,67 м/сек;

- упругость насыщенных паров - это такое давление, при котором жидкость находиться в равновесии с паром при заданной температуре;

- влажность газа - это массовое содержание воды в единице объема газа;

- кристаллогидраты - это соединение молекул углеводородных газов с водой. При этом кристаллическая решетка построена из молекул воды, а молекулы газа расположены внутри этой решетки. На образование кристаллогидратов влияют температура и давление, состав газа, условия динамического состояния газа, турбулентность потока и его дросселирование, физические свойства поверхности труб и наличие механических примесей, наличие электрического поля.

3. ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА И ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СХЕМЫ ДКС

Технологический процесс на ДКС представляет собой комплекс меро-

приятий по очистке, комплемированию, охлаждению газа и предназначен обеспечивать работоспособность скважин с низким пластовым давлением.

Первичная очистка газа от жидкости осуществляется внутритрубным сепаратором (ВТС), находящемся на входном трубопроводе после крана № 7.

Вторичная очистка газа от жидкости и механических примесей осуществляется пылеуловителями циклонного типа ПУ-1, ПУ-2 ГП 144.00.000.

Основная задача при комплемировании газа - это поддержание минимально возможного давления газа на входе ДКС, что обусловлено техническими характеристиками используемых нагнетателей, погодными условиями и отбором газа потребителем. Для компемирования газа используются два компрессорных цеха условно называемые:

I очередь - агрегаты ГПА-Ц-6,3 № 1,2,3 с нагнетателями типа НЦ-6,3-56/1,45 с минимальным давлением всаса 2 МПа и номинальной степенью сжатия 1,45;

II очередь - агрегаты ГПА-Ц-6,3 № 4,5 с нагнетателями типа НЦВ-6,3-29/1,65 с минимальным давлением всаса 1,58 МПа и номинальной степенью сжатия 1,65.

На данном этапе все агрегаты включены параллельно, в режиме "Магистраль" работает только один агрегат.

Поддержание минимально допустимого входного давления осуществляется изменением числа оборотов свободной турбины, перепуском газа с выхода на вход на разгрузочном узле № 1 кран № 6^ра Ду 150 Ру 64, изменением расхода технологического газа.

Технологическая обвязка ДКС выполнена с учетом работы нагнетателей II и I очередей последовательно.

Для охлаждения транспортируемого газа на выходе II очереди ДКС установлены аппараты воздушного охлаждения (АВО) 2АВГ-75С, на выходе I очереди установлен АВО импортного исполнения (Франция).

3.1 КОМПРЕССОРНЫЙ ЦЕХ

Компрессорный цех включает в себя:

- ГПА-Ц-6,3/56-1,45 станционные номера № 1,2,3 - I очередь;

- ГПА-Ц-6,3В/29-1,65 станционные номера № 4,5 - II очередь.

Газоперекачивающий агрегат ГПА-Ц-6,3 представляет собой блочную, комплектную установку с газотурбинным авиационным приводом НК-12СТ серии 02 мощностью 6,3 МВт и предназначен для транспортировки природного газа по магистральным газопроводам для установки на дожимных компрессорных станциях и станциях подземных хранилищ газа (ПХГ). Нагнетатель центробежного типа:

- на ГПА-Ц-6,3/56-1,45 с горизонтальным разъемом;

- на ГПА-Ц-6,3В/29-1,65 с вертикальным разъемом.

Агрегат обеспечивает нормальную работоспособность при температуре окружающего воздуха от 233К (-40⁰С) до 318 К (+45⁰С).

3.1.1 Основные технические характеристики

Таблица 3. 1 Основные технические характеристики ГПА

№№ п/п	Наименование параметра и размера	ГПА-Ц-6,3/56-1,45	ГПА-Ц-6,3В/29-1,65
1	2	3	4
1.	Производительность, приведенная к температуре 288 К (+150С и давлению 0,101 МПа(1,033 атм), млн. м3/сут, не менее	10,52	7,405
2.	Производительность, приведенная к температуре 293 К (+200С) и давлению 0,101 МПа (1,033 атм.), млн. м3/сут, не менее	10,7	7,535
3.	Производительность по условиям всасывания, м3/мин, не менее	196,0	298,25
4.	Давление начальное, МПа (КГС/см2) номинальное минимальное	3,79 (38,6) 1,96 (20,0)	1,724 (17,57) 1,550 (15,80)
5.	Давление конечное, МПа (КГС/см2) номинальное максимальное	5,49 (56,0) 6,18 (63,0)	2,845 (29,0) - -
6.	Отношения давлений (расчетное)	1,45	1,65
7.	Политропный К.П.Д. нагнетателя, 0/0,не менее	82	79
8.	Эффективный К.П.Д. двигателя в составе ГПА с учетом потерь на входе через ВОУ и выходе выхлопного устройства, 0/0, не менее	24	24
9.	Мощность на вале силовой турбины, кВт	6300-20/0	6300-20/0
10.	Частота вращения роторов свободной турбины и нагнетателя, С-1 (об/мин) номинальное максимальное минимальное	8200 8500 6150	8200 8500 6150
11.	Расчетная температура газа на входе в нагнетатель, К (0С)	288 (+15)	288 (+15)
12.	Расход топливного газа на номинальном режиме, КГС/с (КГ/ч), не более	0,58 (2100)	0,512 (1844)
13.	Давление топливного газа на входе в двигатель, МПа (КГС/см2)	2,35+0,1 (24+1)	2,35+0,1 (24+0,1)
14.	Расход пускового газа при температуре на входе от 218К до 323 К (от -500С до +500С) КГ/с	1,8:3,5	1,8:3,5
15.	Расход пускового газа на один пуск. кг	216:420	216:420
16.	Давление пускового газа МПа (КГ/см2)	0,29:0,49 (3:5)	0,29:0,49 (3:5)
17.	Габаритные размеры агрегата, М, не более, длина ширина высота	13,775 7,65 10,02	14,2 10,3 9,5
18.	Масса агрегата (сухая) в объеме кг, не более	72502	73500

Примечание: При отрицательных температурах наружного воздуха допускается повышение мощности до 20 % от номинальной. Номинальная мощность 6300 кВт сохраняется до температуры наружного воздуха 308 К (+35⁰С)

3.1.2 Состав ГПА

ГПА представляет собой - установку, состоящую из стыкуемых между собой на месте эксплуатации отдельных блоков:

Турбоблок--- является базовой сборочной единицей агрегата и включает в себя следующие основные сборочные единицы:

- контейнер двигателя;

- двигатель НК-12-СТ;

- контейнер нагнетателя;

- нагнетатель;

- вал торсионный с кожухом;

- выхлопная улитка.

Блок систем обеспечения, в котором для удобства обслуживания агрегата, размещено вспомогательное оборудование. Блок систем обеспечения (БСО) соединяется с турбоблоком через гибкий переходник и состоит из:

- отсека маслоагрегатов;

- камеры всасывания;

- отсека автоматики;

- отсека пожаротушения.

Блок маслоохладителей с шумоглушителем всаса.

Блоки расположены на одной раме и предназначены для охлаждения масла, циркулирующего в системе масло обеспечения агрегата и тушения шума всасываемого воздуха поступающего на вход двигателя. Состоят из следующих узлов: каркаса; маслоохладителей; шумоглушителей всаса.

Устройство выхлопное - предназначено для выброса выхлопных газов двигателя НК-12 СТ, а также для вентиляции отсека двигателя.

Выхлопные газы из улиток и воздух, поступаемые из отсека двигателя, попадают в шахту выхлопного устройства, где происходит смешение потоков и снижение их скорости за счет резкого увеличения сечения шахты.

Устройство воздухоочистительное (ВОУ) - предназначено для очистки от пыли циклового воздуха, поступающего из атмосферы в осевой компрессор двигателя НК-12 СТ, с целью уменьшения эрозионного износа лопаточного аппарата и отложений пыли в проточной части компрессора, снижающих экономичность, мощность и долговечность двигателя.

Шумоглушитель выхлопа - предназначен для глушения шума выхлопа и установлен на верхнем фланце выхлопного устройства, состоит из каркаса с приваренными к нему щитами и двух рядов параллельно и равномерно установленных по сечению тракта звукопоглощающих пластин.

Система подогрева циклового воздуха - предназначена для предохранения всасывающего тракта двигателя НК-12 СТ от обледенения в диапазоне температур атмосферного воздуха от минус 10⁰С до +3⁰С.

Система обогрева турбоблока - предназначена для разогрева агрегата в холодное время года перед пуском; обеспечения нормальных температурных условий для работы приборов и оборудования, установленных в отсеках агрегата; обеспечения нормальных условий работы обслуживающего персонала в период проведения регламентных и ремонтных работ. Обогрев осуществляется горячим воздухом, отбираемым от работающего двигателя НК-12 СТ за 7-ступенью компрессора, в количестве 0,1^КГ/сек (Т = 280⁰С, Р = 0,862 МПа).

Система пожаротушения автоматическая (АСП) - обеспечивает пожарную защиту отсеков двигателя, нагнетателя и маслоагрегатов за счет своевременного обнаружения очага загорания и последующего подавления его путем автоматической подачи огнегасящего вещества. АСП оборудуется каждый агрегат в соответствии с требованиями "Правил устройства электроустановок" (ПУЭ) и "Правил изготовления взрывозащищенного и рудничного оборудования электроустановок" (ПИРРЭ) отсеки блоков агрегата классифицируются:

- отсек нагнетателя взрывоопасное помещение класса В-1а при категории и группе смеси 11А-Т14

- отсеки двигателя и маслоагрегатов - пожароопасные помещения класса П-1.

Основным источником пожароопасности в агрегате является природный газ, перекачиваемый нагнетателем, а также используемый в качестве топлива при работе двигателя НК-12СТ, и масло ТП-22, используемое в системе смазки и уплотнения. Возможные утечки, в случае нарушения герметичности отсеков или по другим причинам, создают взрывоопасные смеси воздуха при концентрации последнего.

Автоматическая система пожаротушения включает в себя: отсек пожаротушения; устройства линейные с оросителями; средства управления и сигнализации.

Система масляная - включает в себя две системы:

- систему масляную нагнетателя;

- систему масляную двигателя НК-12 СТ.

Система масляная нагнетателя состоит из двух систем:

- система смазки нагнетателя;

- система уплотнительного масла нагнетателя.

В газоперекачивающем агрегате применима циркулирующая система смазки двигателя НК-12 СТ и нагнетателя (см.таблицу 3.2).

Автоматизированная система управления комплектуется:

- ГПА-Ц-6,3В/29-1,65 - установкой А-705-15-06;

- ГПА-Ц-6,3/56-1,45 - установкой АСУ ГПА-Ц-6,3.

Установки размещены на главном щите управления и обеспечивают работу агрегата на всех режимах без постоянного присутствия обслуживающего персонала.

Таблица 3.2 Технические характеристики масляной системы

№№ п/п	Наименование параметра и узла	ГПА-Ц-6,3/56-1,45	ГПА-Ц-6,3В/29-1,65
1	2	3	4
1.	Система масляная двигателя	Циркуляционная под давлением с воздушным охлаждением
2.	Нормы масла ТП-22 ГОСТ 9972-74 или ТТ 22С ТУ 38.101821-83
3.	Емкость маслобака, рабочая, м3 (л)	0,172 (172)	0,68 (680)
4.	Безвозвратные потери масла по двигателю, кг/ч	1.2
5.	Система масляная нагнетателя	Циркуляционная под давлением с воздушным охлаждением.
6.	Марка масла	ТП-22 ГОСТ 9972-74 или ТП-22С ТУ 38.101821-83
7.	Емкость маслобака, рабочая, м3 (л)	2,6 (2600)	3,7 (3700)
8.	Безвозвратные потери масла по нагнетателю, кг/ч	0,25
9.	Емкость системы смазки и уплотнений с маслобаками, м3 (л)	4.1 (4100)	5.2 (5200)

3.1.3 Работа ГПА

Перекачиваемый газ определенных параметров через всасывающий патрубок поступает на вход центробежного нагнетателя. В ступенях нагнетателя происходит сжатие газа до определенных конечных параметров, и затем этот сжатый газ через нагнетательный патрубок направляется для дальнейшей транспортировки.

В качестве привода нагнетателя используется газотурбинный двигатель НК-12СТ авиационного типа. Двигатель работает на перекачиваемом газа и выполнен по двухвальной схеме со свободной силовой турбиной.

Принцип работы двигателя заключается в следующем: Очищенный в воздухо-нагнетательном устройстве агрегата воздух поступает в осевой компрессор двигателя, где он сжимается и поступает в камеру сгорания. Одновременно через рабочие форсунки в камеру подается топливо (природный газ).

Двигатель НК-12СТ обладает автоматическим запуском, при котором раскрутка ротора обеспечивается воздушным стартером, для привода которого используется газ, транспортируемый по газопроводу. При запуске стартер раскручивает ротор турбокомпрессора, а от него через соответствующие приводы вращение передается на агрегаты топливной и масляной систем, а также агрегаты управления механизацией компрессора (см."Техническое описание Двигателя НК-12СТ" Куйбышев, 1985 г., с.12).

В камере сгорания воздушный поток делится на два: первичный (25%) и вторичный поток (75%).

Воздух первичного потока, перемешиваясь с топливным газом, поступающим через форсунки, участвует в процессе горения.

Воздух вторичного потока, охлаждая стенки камеры сгорания, постоянно подмешивается к продуктам сгорания для получения необходимой температуры газа перед турбиной. Часть вторичного воздуха используется для охлаждения турбины компрессора.

Процесс сгорания идет при практически постоянном давлении в камере. Падение давления за счет гидравлических потерь в конце камеры сгорания составляет не более 3 % полного давления за компрессором.

Воспламенение смеси топливного газа и воздуха при запуске двигателя осуществляется от двух воспламенителей, состоящих из пусковой форсунки и запальной свечи.

Продукты сгорания, имеющие высокую температуру и давление при выходе из камеры сгорания, обладают большой потенциальной энергией.

Продукты сгорания из камеры поступают последовательно на три ступени турбины компрессора и одну ступень свободной турбины, где потенциальная энергия преобразуется в максимальную работу на валу.

Мощность, потребляемая осевым компрессором и агрегатами двигателя, соответствует мощности, развиваемой трехступенчатой турбиной осевого компрессора. Избыток потенциальной энергии газа преобразуется в работу с помощью свободной турбины и передается на вал для привода центробежного нагнетателя газоперекачивающего агрегата.

За турбиной продукты сгорания выпускаются в атмосферу через выходную улитку ГПА.

3.2 СИСТЕМА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ГАЗОПРОВОДОВ С ЗАПОРНОЙ АРМАТУРОЙ

Система технологических газопроводов ДКС включает в себя:

- узел подключения к промысловому коллектору;

- входной, выходной коллектора (D 720);

- пусковой разгрузочный контур (D 426);

- внутритрубный сепаратор (ВТС);

- пылеуловители (ПУ-1,ПУ-2);

- аппараты воздушного охлаждения (АВО-1, АВО-2);

- разгрузочные узлы № 1.2,3 (D 426);

- продувочные свечи (D 57 - D 150);

- запорную, регулирующую арматуру, обратные клапана (см. технологическую схему ДКС).

Система технологических газопроводов обеспечивает:

- возможность загрузки и разгрузки агрегатов, их переключений для обеспечения заданного режима работы цеха, вывод нагнетателей для работы на станционное кольцо, а также стравливание газа из технологической обвязки ДКС и контура нагнетателя;

- подачу газа к центробежному нагнетателю, его транспортировку в пределах компрессорной станции и подачу газа к потребителям;

- охлаждение газа после компремирования;

- очистка технологического газа от механических примесей и газового конденсата.

3.2.1 Назначение запорной арматуры (кранов)

Краны № 7, 7-1, 7-2, 7-3 установлены на узле подключения ДКС к промысловому коллектору.

Марка кранов: № 7 - "Borzig" dу-700, Ру-80;№ 7-1, 7-2, 7-3 - 4КД dу-700, Ру-80.

При работе ДКС краны № 7, 7-3 - открыты; краны № 7-1. 7-2 - пускают в работу ВТС ДКС.

Как правило, работа ДКС осуществляется через ВТС, т.е. краны № 7, 7-1, 7-2 - открыты; кран № 7-3 - закрыт. Краны закрываются для предотвращения поступления газа в обвязку ДКС. Кран № 7 управляется автоматически при нажатии ключа "Аварийной остановки станции" а также дистанционного (со стойки "Вега") и вручную по месту. Краны № 7-2, 7-3 имеют дистанционное и ручное управление, кран № 7-1 - только ручное.

Байпасы кранов № 7, 7-1, 7-2, 7-3 dу=150 установлены на обводных линиях этих кранов. При работе ДКС эти байпасные краны закрыты, служат для заполнения контура ДКС газом. Имеют только местное управление.

Кран № 8 МА-2 dу = 700 Ру =80 установлен на выходном трубопроводе ДКС. При работе ДКС кран открыт. Закрывается для предотвращения поступления газа со стороны газопровода в режиме аварийного останова, ремонта или резерва ДКС. Управляется дистанционно со стойки "Вега" и местное управление.

Байпас крана № 8 dу-150 установлен на обводной линии крана № 8. При работе ДКС кран закрыт. Служит для заполнения контура ДКС газом. Имеет только местное управление.

Обратный клапан перед краном № 8 № 610 dу = 700 служит для предотвращения перетока газа со стороны газопровода в сторону ДКС при переходе ГПА на "кольцо" и при останове ДКС.

Свечные краны. № 17. 18 dу=150 служат для стравливания газа из контура ДКС. При работе ДКС краны закрыты. Открываются для стравливания газа с контура ДКС при аварийной ситуации; ДКС в резерве. Управляются автоматически при нажатии ключа "Аварийная остановка станции", имеют дистанционное с ГЩУ (стойка "Вега") и местное управление.

Краны № 32, 33. 34. 35 dу=500 служат для пуска в работу ПУ. Краны шаровые механические, управление местное. При работе ПУ краны открыты.

Краны № 34с, 35с dу=50 свечные краны. Служат для стравливания газа с ПУ для ремонта и технического освидетельствования ПУ. Краны ручные, управляются местно. При работе ПУ краны закрыты.

Краны № 40, 50 "Grove" dу=700 служат для подачи газа во входной коллектор компрессорного цеха. При работе ДКС краны открыты, управление местное.

Краны № 36. 37. 38.39 "Grove2 dу=700 служат для смешивания потоков подогреваемого на ППГГ и холодного технологического газа. Чтобы исключить гидратообразование на защитных решетках по входу нагнетателя. При сухом технологическом газе во время работы ДКС краны закрыты. Управление местное.

Кран № 51 dу=700 служит для соединения входных коллекторов I и II очередей ДКС. При работе ДКС кран открыт, управление местное.

Кран № 57 dу=700 служит для подачи газа во входной коллектор II очереди ДКС, минуя входной коллектор I очереди (кран № 51 закрыт). Управляется местно.

Краны № 53, 54 dу=700 установлены на выкидном коллекторе компрессорного цеха. Служат для соединения выкидных коллекторов I и II очередей ДКС. При работе I очереди ДКС через АВО-1 кран № 53 - открыт, кран № 54 - закрыт; при работе I очереди через АВО -2 - краны 53. 54 - открыты. При работе II очереди ДКС через АВО-2 краны № 53, 54 закрыты, через АВО-1 - краны открыты. Технологическая схема позволяет работать с разделением потоков через АВО-1 и АВО-2. Управляются местно.

Краны № 52, 55, 56 dу=700 установлены на выкидном коллекторе II очереди ДКС. Служат для соединения выкидного коллектора II очереди с выходным трубопроводом ДКС, а также с входным коллектором I очереди для последовательной работы II и I очередей ДКС.

Во время работы II очереди краны № 55, 56 открыты, кран № 52 закрыт. Во время последовательной работы краны № 52. 55 открыты, кран № 56 закрыт. Управление местное.

Обратный клапан № 8 dу=700 установлен на выкидном коллекторе II очереди. Служит для предотвращения перетоков газа со стороны выкидного трубопровода в сторону нагнетателя ГПА при переходе на "кольцо" и при аварийном останове ГПА.

Кран № 58 dу = 700 установлен на пусковом разгрузочном контуре. Служит для работы ГПА II очереди по "большому кольцу" в момент запуска. Во время работы кран открыт, управление местное.

Краны № 62, 63 dу=400 установлены на пусковом разгрузочном контуре. Служат для работы II очереди ДКС по "малому кольцу", I очереди, по "большому кольцу" во время пуска ГПА.

Во время работы II очереди по "малому кольцу" краны № 62, 63 открыты, при работе I очереди по "большому кольцу" кран № 62 открыт, кран № 63 закрыт. Управление местное.

Кран № 61 dу=400 установлен на выкидном коллекторе пускового разгрузочного контура ГПА-3. Служит для ограничения потока газа при открытом кране № 6 ГПА-3. Создает необходимое сопротивление потоку газа для предотвращения раскрутки ротора нагнетателя за предельные обороты при работе ГПА-3 на "кольцо". Зафиксирован в приоткрытом положении на 50 %. Не управляем.

Кран № 66 dу=400 установлен на пусковом разгрузочном контуре. Служит для работы на "кольцо" I очереди через АВО-2 и разгрузочный узел № 3. Управление местное.

Краны № 44, 45, 46, 47 dу=400 служат для пуска в работу АВО-1. Краны шаровые механические с местным управлением. Во время работы АВО-1 краны открыты.

Краны № 46с, 47с, dу=50 служат для стравливания газа с АВО-1 для ремонта или остановки в резерв. Управляются местно. Во время работы АВО краны закрыты.

Краны № 67, 68, 69, 70 dу=400 служат для пуска в работу АВО-2. Краны шаровые механические с местным управлением. Во время работы АВО-2 краны открыты.

Краны № 69с, 70с, dу=50 служат для стравливания газа с АВО-2 для ремонта или остановки в резерв. Управляются местно. Во время работы АВО краны закрыты.

Байпасный кран АВО-1,2 № 1-9,2-9 dу=700 открывают краны, для перепуска газа минуя АВО газа. Управление местное.

3.2.2 СОСТАВ И НАЗНАЧЕНИЕ РАЗГРУЗОЧНЫХ УЗЛОВ № 1,2,3

Разгрузочные узлы состоят из следующих крановых узлов:

разгрузочные узлы № 1-3 - краны № 6. 6р, 6р" + краны МА-2 Dу-400, Ру-80; кран № 6ра -"Grove" dу 150; кран -регулятор № 6" dу 400, Ру 41;

разгрузочный узел № 1 краны № 6, 6", 6р. 6р" + "Grove" Dу 400, Ру 80;

кран № 6^ра - "Grove" D 150 с электроприводом.

Краны № 6. 6р. 6р", 6ра разгрузочных узлов № 2.3 управляются по месту, кран-

регулятор № 6" разгрузочных узлов № 2.3 предназначен для автоматического поддержания заданного значения давления газа "после себя".

Краны № 6р, 6" разгрузочного узла № 1 управляются только по месту. Краны № 6, 6р управляются дистанционно со стойки "Вега" на ГЩУ и имеют местное управление.

Кран № 6ра с электроприводом управляется дистанционно с ГЩУ и по месту.

Разгрузочные узлы №2;3 предназначены для разгрузки агрегатов II очереди по выходу при работе ДКС в две ступени. Разгрузка осуществляется

открытием-закрытием кранов (перепуском газа) в зависимости от заданного технологического режима ДКС.

Разгрузочный узел № 1 служит для разгрузки агрегатов ДКС при нарушении режима работы промыслового коллектора и потребителей. Разгрузка осуществляется путем перепуска газа с нагнетательного трубопровода на всас, а также допуска технологического газа через ДКС транзитом, в случае аварийного останова ГПА и останова в резерв компрессорного цеха.

Указанные переключения предназначены для защиты нагнетателя от работы в помпажной зоне.

3.2.3 Назначение запорной арматуры (кранов) обвязки нагнетателя

Запорная арматура обвязки нагнетателя ГПА-1;2;3 состоит из кранов №№ 1;2;4;5;5";5 бис;6;6" и обратных клапанов установленных перед кранами № 2 (КО dy 700 № 1;2;3;).

В схему автоматического пуска-останова ГПА задействованы краны №№ 1;2;4;5;6.

Краны № 5"; dy 80; № 5 бис dy 50 свечные, служат для стравливания газа с контура нагнетателя, в случае выхода из строя крана № 5 и при ремонтных работах. Имеют местное управление.

Краны № 6"-краны регуляторы, управляются с места и служат для ограничения потока газа при открытом кране № 6. Создает необходимое сопротивление потоку газа для предотвращения раскрутки ротора нагнетателя за предельные обороты при работе ГПА-2 на "Кольцо". Зафиксирован в приоткрытом положении на 50⁰/₀. Клапан обратный № 1;2;3 служит для предотвращения обратного потока газа со стороны выкидного коллектора в сторону нагнетателя при работе в "Магистраль", "Кольцо" в случае Аварийного останова ГПА и при переходе на "Кольцо".

Запорная арматура нагнетателя ГПА-4;5 состоит из кранов №№

1;2;4";4;5;6;6" и обратных клапанов установленных перед кранами № 2;6 (КО № 4;6 dy 700; КО № 5;7 dy 400).

В схему автоматического пуска-останова ГПА задействованы краны №№ 1;2;4;5;6.

Краны-регуляторы № 6" служат для автоматического перепуска газа с выкидного коллектора на всас для защиты нагнетателя от помпажного режима при работе на "Кольцо".

Обратные клапана служат для предотвращения обратного потока газа со стороны выкидного трубопровода нагнетателя в сторону нагнетателя при работе в "Магистраль" и на "Кольце" в указанно выше случаях.

Алгоритм запуска-останова ГПА-1;2;3;4;5 идентичен и полностью автоматизирован.

Краны № 1;2 dy=700 осекающие краны. Перекрывают вход и выход газа из ЦБН (центробежный нагнетатель).

Кран № 4 dy 50 обводной (байпасный) крана № 1, через который происходит продувка и заполнение контура нагнетателя перед пуском, чтобы исключить резкую подачу газа в ЦБН.

Кран № 5 dy 80 свечной кран, участвует в продувке контура нагнетателя перед заполнением и останавливают газ с контура нагнетателя после останова ГПА.

Кран № 6 dy=400 служит для работы ГПА на станционное "Кольцо" при пуске, загрузке и разгрузке агрегата.

Кран № 4 dy 50 имеют ручной привод, закрыт, когда агрегат находится в резерве или ремонте.

Помимо автоматического управления при пуске, нормальной и аварийной остановке агрегаты имеют и ручное управление. При работе агрегата открыты краны №№ 2;2, закрыты краны № 4;5;6.

3.2.4 Внутритрубный сепаратор (ВТС)

ВТС установлен на входном трубопроводе узла подключения ДКС к промысловому коллектору. Служит для первоначальной (грубой) очистки технологического газа от механических примесей и газового конденсата. Представляет собой расширительную камеру с емкостью сбора конденсата. Принцип работы основан на резком падении скорости газа. При этом конденсат и мех.примеси частично успевают потерять скорость и поступают в емкость сбора конденсата. После наполнения этой емкости, происходит автоматическая продувка (вытеснение) конденсата технологическим газом в конденсатопровод для дальнейшего использования.

3.2.5 Пылеуловители (ПУ-1; ПУ-2)

Пылеуловители установлены перед входным коллектором компрессорного цеха и предназначены для более тщательной (вторичной) очистки технологического газа от газового конденсата и механических примесей. Пылеуловители циклонного типа представляют собой сосуды с рабочим давлением Р=55кгс/см2 установленные вертикально. Внутри установлены завихрители, которые придают потоку поступающего газа вращательное движение вокруг оси сосуда. Под действием центробежных сил более тяжелые фракции, чем газ, т.е. конденсат и мех.примеси отбрасываются к стенкам сосуда и, потеряв скорость, собираются внутри ПУ. ПУ работает совместно с цехом сбора конденсата, куда и поступает конденсат.

Каждый аппарат имеет отключающую и контролирующую арматуру.

3.2.6 Аппараты воздушного охлаждения (АВО-1; АВО-2)

АВО служат для охлаждения газа после компремирования. Аппараты воздушного охлаждения с поверхностью охлаждения по оребренным трубкам.

Привод каждого вентилятора от электродвигателя МПА ВАСО-16-14-2491, мощностью 37кВт на АВО-2 и типа Е 225SД мощностью 37кВт на АВО-1, каждый аппарат имеет отключающую арматуру.

3.3 ЦЕХ СБОРА КОНДЕНСАТА (ЦСК)

ЦСК предназначен для сбора конденсата поступающего из пылеуловителей.

Цех сбора конденсата состоит из:

- емкостей для сбора конденсата с рабочим давлением Рраб=5,5 МПа Е-1;

Е-2 горизонтального исполнения.

- пневматического клапана (КП) для автоматической продувки емкостей.

-трубопроводов, свечных линий, запорной арматуры, уровнемеров емкостей, приборов контроля давления (манометров).

-ЦСК работает совместно с ЛУ.

3.3.1 Порядок работы ЦСК

Конденсат из ПУ поступает в емкость сбора конденсата. При наполнении емкостей до верхнего уровня, уровнемер подает команду на пневматический клапан. Клапан открывается, происходит вытеснение конденсата технологическим газом в конденсатопровод (продувка). Уровень конденсата в емкостях понижается, уровнемер дает команду на закрытие клапана продувки. Т.Е. продувка емкостей автоматическая.

В работе может, находится одна или обе емкости сбора конденсата, в зависимости от содержания конденсата в технологическом газе.

Продувка емкостей может осуществляться "низким" и "высоким" давлением технологического газа, отбираемым со входного и выходного коллектора ДКС соответственно. Продувочное давление выбирается в зависимости от давления в конденсатопроводе (контроль по техническому манометру после клапана продувки). Для данного переключения используются краны №№ 29;31 с ручным управлением. В случае отказа автоматики продувки, продувку емкостей можно осуществить через байпас (задвижка № 12) по "месту".

При работе ЦСК задвижки №№ 27;28;1;2;3;4;5;6;11;13;8;10-открыты; свечные краны № 7;9-закрыты.

Положение запорной арматуры комбинируется в зависимости от пуска в работу одной или двух емкостей для сбора конденсата, ПУ-1 или ПУ-2, продувкой "низким" или "высоким" давлением.

Для предотвращения обратного потока конденсата из конденсатопровода на продувочных линиях Е-1; Е-2 установлены обратные клапана.

Управление кранов местное.

3.4 ЦЕХ ПОДОГРЕВА ТОПЛИВНОГО ГАЗА (ЦПТГ)

В цеху подогрева газа установлена печь подогрева газа ПЗА-2 в количестве 1 шт. и предназначена для подогрева топливного газа, используемого газоперекачивающим агрегатом ГПА-Ц-6,3, а также подогрева технологического газа путем подачи подогретого потока газа во входной коллектор компрессорного цеха. Печь оборудуется горелками типа ГБП-140 в количестве 8 шт. Давление газа перед горелками составляет Р=0,08 МПа+10%.

Топливный газ подогревается в пределах +15⁰ - +40⁰С.

На линии подачи топливного газа к горелкам установлен клапан - отсекатель, задвижки: № 8 до клапана. № 9 после клапана. № 10 - байпасная и продувочный кран для продувки коллектора перед горелками. Клапан - отсекатель прекращает подачу газа на горелки при давлении Р>0,1 МПа а при понижении давления Р< 0,1 МПа.

Пределы срабатывания клапана устанавливаются уставками на электро - контактном манометре (ЭКМ).

По подогреваемому газу печь оборудуется электро - задвижками: № 6 - вход, № 7 - выход. Свечные краны № 3.5 предназначены для сброса газа со змеевика печи.

Для подогрева топливного газа задвижка № 15 открыта, технологического газа задвижки № 14,17 открыты. Линия подогрева технологического газа имеет параллельную линию - задвижка № 18. Выход печи снабжен обратным клапаном.

3.4.1 Порядок работы ППТГ

При подготовке к пуску печи продувается коллектор перед горелками, проветривается топка печи (не менее 15 мин.) путем полного открытия воздушных регистров нижнего ряда. Обеспечивается прием и расход подогреваемого газа, для чего используются свечи соответствующих коллекторов (т.е.свечи открыть). Розжиг горелки осуществляется следующим образом: воздушную шайбу закручивают вплотную к смесителю, закрывая при этом доступ первичного воздуха в смесительное устройство. Затем запальник через смотровое окно подводят к отверстию горелочного канала и медленно открывают запорную арматуру на газовом трубопроводе перед горелкой. После того как газ загорится, запальник удаляют, увеличивают подачу газа на горелку и одновременно откручивают воздушную шайбу, обеспечивая при этом подачу необходимого количества воздуха. Последующие горелки разжигают аналогичным образом.

При эксплуатации печи возможны случаи резкого отклонения состава и калорийности топливного газа. В этом случае возникает необходимость дополнительной подрегулировки подачи воздуха: при уменьшении калорийности топливного газа зазор между воздушной шайбой и смесителем необходимо уменьшить, а при увеличении калорийности - увеличить. В процессе эксплуатации горелок наблюдают за внешним видом пламени и согласно инструкции проводят регулировку подачи воздуха с помощью воздушной шайбы. Правильно отрегулированный процесс сжигания топливного газа сопровождается пламенем (светло-голубая вуаль), которое распространяется на поверхности горелочного камня.

При разгрузке и остановке печи необходимо уменьшить давление топливного газа и постепенно выключить горелки путем закрытия запорной арматуры перед горелками. Затем прекратить подачу подогреваемого газа в коллектор.

Управление всей запорной арматурой ППТГ местное. Розжиг печи выполняют два человека.

3.5 БЛОК ПОДГОТОВКИ ТОПЛИВНОГО, ПУСКОВОГО И ИМПУЛЬСНОГО ГАЗА (БПТПГ)

Блок подготовки газа обеспечивает:

- очистку, редуцирование, замер топливного газа и подачу его со следующими параметрами:

- давление на вход в двигатель НК-12СТ при запуске его и на всех режимах Рт.г.=2,4+0,1 МПа;

- содержание механических частиц, жидкой фазы и др. по ГОСТу 21199-82 (с размером механических частиц 40 мкм);

Очистку, редуцирование пускового газа со следующими параметрами:

- давление газа на входе в воздушный стартер ВС-12 Рп.г.=0,4+0,1 МПа;

- содержание механических частиц по ГОСТу 21199-82 (с размером механических частиц 40 мкм);

- Очистку, осушку импульсного газа со следующими параметрами:

- снижение точки росы до -50⁰ - 60⁰С;

- рабочее давление Р=5,5 МПа.

В состав блока подготовки газа входят:

-газосепараторы С101-1, С101-2, С101-3 с рабочим давлением Рраб.=5,5 МПа;

- адсорберы А101-1, А101-2 с рабочим давлением Рраб.=5,5 МПа;

-сепараторы топливного газа С102-1, С102-2 с рабочим давлением Рраб.=2,5 МПа;

- узел редуцирования топливного. пускового газа.

Газосепараторы предназначены для очистки топливного, пускового и импульсного газа от мехпримесей и конденсата. Каждый аппарат имеет отключающую арматуру:

вход - задвижки № 1,2,3; выход - задвижки № 4,5,6; свечные линии - задвижки № 4с, 5с, 6с.

Продувка газосепараторов от скопившегося конденсата осуществляется в дренажную емкость (ДЕ) через задвижку № 23. Управление всей запорной арматурой ручное. Газосепараторы имеют обводную (байпасную) линию, кран № 7 для подачи газа минуя аппараты в случае ремонта аппаратов или технического освидетельствования. Контроль за давлением осуществляется с помощью технического манометра. В работе находится один газосепаратор, два - в резерве.

Адсорберы предназначены для осушки импульсного газа. В качестве сорбита применяют цеолит или гранулированный селикогель марки КСМ ГОСТ 3956-54, способный понизить точку росы газа до -60⁰С.

В зависимости от относительной влажности газа при температуре +20⁰С он поглощает влаги до 355 от собственного веса.

Работают поочередно: один адсорбер осушает газ, другой - на регенерации сорбита горячим воздухом. Цикличность работы адсорберов выбирается в зависимости от температуры точки росы выходящего импульсного газа. Каждый аппарат имеет отключающую арматуру:

- вход - задвижки № 11,12;

- выход - задвижки № 13,14,

- свечные линии - задвижки № 11с, 12с, 13с, 14с.

-Адсорберы оборудованы предохранительным клапаном пружинноготипа, предназначенным для предотвращения повышения рабочего давления.

Контроль за давлением в аппарате осуществляется с помощью технического манометра. Управление запорной арматурой местное.

Сепараторы топливного газа предназначены для очистки топливного газа от механических примесей и конденсата. Каждый аппарат имеет следующую запорную арматуру:

- вход - задвижки № 15,16; выход - задвижки № 17,18, свечные линии для стравливания газа с аппарата и трубопроводов - задвижки № 17с, 18с.

Продувка сепараторов от скопившегося конденсата осуществляется в емкость ДЕ через задвижки № 19,20,21,22. Управление всей запорной арматурой местное, контроль за давлением в аппарате осуществляется с помощью технического манометра. Работа сепараторов поочередная: один сепаратор в работе, другой - в резерве.

Узел редуцирования топливного, пускового газа предназначены для снижения давления газа до рабочего и поддержания давления топливного и пускового газа при различных режимах работы ДКС.

Подогретый газ высокого давления поступает в узел редуцирования топливного и пускового газа, который состоит из четырех редуцирующих ниток. Две нитки (основная и резервная) - топливного газа, две нитки (основная и резервная) - пускового газа. Редуцирующие нитки равноценны, как по составляющему их оборудованию, так и по пропускной способности. На входе каждой редуцирующей нитки расположены ручные краны № 24, 25, 26, 27, 28. 29. Перед редуцированием газ очищается в фильтрах. При нормальном режиме работы в действии находятся одна нитка топливного газа и одна пускового, открыта соответствующая запорная арматура, оставшиеся нитки в резерве.

После фильтра газ высокого давления поступает на вход регулятора, в котором давление снижается до необходимого, после регулятора установлена выходная запорная арматура - ручные краны № 30,31,32.

Каждая нитка снабжена предохранительными клапанами. Пределы срабатывания клапанов:

- топливный газ Рср.=2,8 МПа;

- пусковой газ Рср.=0,7 МПа.

Регуляторы давления на каждой регулирующей нитке настроены на то же входное давление.

3.5.1 Порядок работы БПТГ

Газ на БТПГ подается из выкидного коллектора через кран № 22 после подогрева на ЛТПГ или через кран № 23 без подогрева. Режим подачи газа выбирается в зависимости от температуры газа. Пройдя через газосепараторы С101-1 (С101-2, С101-3) поток газа разделяется на два потока.

Первый поток - импульсный - проходит через адсорберы А101-1, А101-2, поступает в коллектор импульсного газа;

Второй поток - топливный, поступает на узел редуцирования, где происходит редуцирование в топливный газ (Р=2,4+0,1 МПа) и пусковой (Р=0,4+0,1 МПа). Пусковой газ далее поступает в коллектор пускового газа, топливный - на сепараторы топливного газа С102-1, С102-2 и далее в коллектор топливного газа.

Для пуска в работу БТПГ необходимо переключить соответствующую запорную арматуру. Управление всей запорной арматурой местное, контроль за давлением осуществляется по техническим манометрам.

3.6 СИСТЕМА ТОПЛИВНОГО, ПУСКОВОГО, ИМПУЛЬСНОГО ГАЗА

Система топливного, пускового, импульсного газа представляет собой коллектора, расположенные вдоль ГПА-1,2,3,4,5 , из которых осуществляется питание соответствующих систем ГПА.

Коллектор топливного газа - это трубопровод D 426 мм. Служит для подачи топливного газа на ГПА.

Коллектор пускового газа - трубопровод D 426 мм. Служит для подачи газа на ГПА.

Коллектор импульсного газа - трубопровод D 159 мм. Служит для подачи газа на пневмоуправление крановых узлов ГПА.

4. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ ПУСКА И ОСТАНОВКИ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ОБЪЕКТА ПРИ НОРМАЛЬНЫХ УСЛОВИЯХ

4.1 ПОДГОТОВКА К ПУСКУ

Подготовка к пуску двигателя НК - 12 СТ производится согласно "Инструкции к пуску двигателя НК - 12СТ".

Подготовка к пуску системы АСУ производится согласно технической документации по АСУ ГПА - Ц - 6,3.

Для питания и запуска двигателя НК - 12СТ обеспечить подачу природного очищенного газа в соответствии с требованиями стандарта.

Перед пуском агрегата из холодного состояния обеспечить подогрев воздуха и материальной части в контейнерах агрегата до температуры +10⁰С, для чего использовать отбор горячего воздуха от работающих агрегатов или другие стандартные средства подогрева.

Количество масла для заполнения и дозаправки маслосистемы агрегата должно соответствовать требованиям "Инструкции по эксплуатации ГПА-Ц-6,3".

Перед пуском, а также после длительной остановки, убедитесь в отсутствии воды и масла в выхлопной улитке. При необходимости воду и масло слить через сбросное отверстие в улитке. При подготовке к первому пуску, а также после выполнения регламентных работ, произвести трубопроводов газовой обводки и импульсных газовых линий нагнетателя.

Произвести опрессовку трубопроводов подвода пускового и топливного газа до ДГ - 12, а также импульсных газовых линий двигателя.

Контроль герметичности осуществляется методом обмыливания всех соединений (фланцевых, резьбовых и других), проверяемых трубопроводов.

После этого проверить загазованность отсека двигателя и нагнетателя при помощи газоанализатора.

4.2 ПРОВЕРКА ГОТОВНОСТИ К ПУСКУ

При проверке готовности к пуску, необходимо убедиться в том, что:

- в помещении ВОУ, блоков вентиляции, МО и всасывающей камеры нет посторонних предметов, повреждений целостности крепежа.

- на агрегат подано питающее напряжение (220 В переменного тока, 50 ГЦ), температура воздуха в отсеках и блоках не менее +10⁰С.

- уровень масла в баках нагнетателя и двигателя соответствует предпусковым условиям. При необходимости баки двигателя и нагнетателя пополнять.

- температура масла в баках двигателя и нагнетателя +15⁰С.

- гидроаккумуляторы заполнены.

- вентиль на подводе горячего воздуха к дегазатору открыт.

- открыты задвижки (краны) на одном из фильтров блока топливного газа.

- проверить состояние блока МО и вентиляторов.

- двери ВОУ, блока всасывающей камеры и турбоблока, аварийные клапаны и люк вентиляции, а также байпасные клапаны ВОУ закрыты.

- выполнены все условия, предусмотренные "Инструкцией по эксплуатации АСУ ГПА - Ц-6,3, ГПА - Ц - 6,3 и двигателя НК - 12СТ".

- выбран режим работы агрегата и при этом загорелось табло "Готов к пуску", снято напряжение ТЭН автоматическим выключателем на ГПА - 4;5, а на ГПА - 1;2;3 с местного щита управления вручную.

- системы автоматического пожаротушения готовы к действию (баллоны заполнены и установлены). Установлены пиропатроны, режим работы автоматический.

Карта предпусковых осмотров и проверок заполнена и подписана.на ГПА по индикации положения кранов:

- краны 1;2;4;6;11;12 - закрыты, краны 5;9;10 - открыты.

- ручные краны на линиях подачи импульсивного газа открыты.

- кран 4" на ГПА-4;5 - открыты.

ПРИМЕЧАНИЕ: Если агрегат был остановлен без стравливания газа из контура нагнетателя, то в состоянии готовности кран № 5 закрыт, работают ПНС и ПНУ.

4.3 Первый пуск агрегата

Перед первым пуском проверить наличие следующей документации:

- акта центровки нагнетателя с трубопроводами технологической газовой обвязки.

- сертификата на масло, применяемое в маслосистемах двигателя и нагнетателя.

- акта испытания сопротивления изоляции электрооборудования агрегатов.

- акта замера сопротивления заземления.

- акта совместной опрессовки газовой обвязки и корпуса нагнетателя; системы уплотнения.

- акта готовности общестанционных систем ДКС, в том числе акта об изоляции трубопроводов технологического газа.

- акта гидроиспытаний импульсных трубопроводов, акта опрессовки систем пускового, топливного и импульсного газа, акта окончания проверки и наладки систем управления агрегатом, защит и сигнализации.

- Произвести холодную прокрутку.

- Произвести запуск агрегатов с выходом на "Кольцо" и проработать на этом режиме 60 мин. После наработки агрегатом 60мин. остановить агрегат и провести следующие работы:

- внешний осмотр нагнетателя и всех систем агрегата на предмет выявления утечек масла (проверить состояние затяжки резьбовых соединений).

- ревизию фильтров.

- проверку центровки двигателя- нагнетателя.

- ревизию торсионного вала, подшипников нагнетателя.

- межрегламентный осмотр двигателя.

4.4 Холодная прокрутка

Холодная прокрутка производится перед каждым запуском агрегата с целью окончательной проверки готовности всех систем к работе и сразу же после остановки агрегата.

ПРИМЕЧАНИЕ: Длительность холодной прокрутки 120 сек. По окончании холодной прокрутки замерить время "выбега" ротора турбокомпрессора с 1000 мин^-1 до остановки (не менее 90 сек.). Во время выбега убедиться в том, что в двигателе нет посторонних шумов.

Холодная прокрутка выполняется по программе автоматического пуска при положении переключателя режима работы на пульте "Холодная прокрутка" (ХП).

При выполнении предпусковых условий проконтролировать включение индикации "Готов к пуску". На пульте управления нажать кнопку "Пуск" и проконтролировать программу выполнения режима работы "ХП" по индикации:

- включение "Пуск"

- отключение "Готов к пуску"

По истечении 10 сек.:

- включение ПНС.

- включение ПНУ.

При наличии давления масла смазки нагнетателя Р_СМ.>=0,15 МПа перепада "масло-газ" Р_М-Г>=0,1 МПа проконтролировать:

- включение вентиляторов ВОУ.

- открытие крана № 11.

- закрытие крана № 10.

- открытие воздушной заслонки РПГ стартера ВС-12 (кран № 13).

В процессе холодной прокрутки контролировать следующие параметры:

- обороты ротора турбокомпрессора N_ТК=1800-2100 мин-¹.

- давление масла турбокомпрессора Р_ТК=0,09 МПа.

- обороты ротора свободной турбины N_СТ=300-700 мин^-1.

- давление масла свободной турбины Рст=0,03 МПа.

- давление масла смазки ВС-12 Р_М=0,2- 0,3 МПа.

Во время холодной прокрутки нужно следить за открытием КПВ, к окончанию холодной прокрутки все КПВ должен открыться.

По истечению 120 сек. автоматически выдается команда на окончание холодной прокрутки. Досрочное окончание холодной прокрутки производится нажатием КАО.