Пневматические испытания газопроводов

Подготовка к сдаче трубопровода

Пневматическое испытание трубопроводов осуществляют для проверки их на прочность и плотность или только на плотность. В последнем случае трубопровод должен быть предварительно испытан на прочность гидравлическим способом. Аммиачные и фреоновые трубопроводы на прочность гидравлическим способом не испытывают.

Пневматическое испытание полагается производить воздухом или инертным газом, для чего используют передвижные компрессоры или заводскую сеть сжатого воздуха.

В исключительных случаях, вытекающих из требований проекта, разрешается проводить пневматическое испытание трубопроводов на прочность с отступлением от приведенных в таблице данных. При этом испытание необходимо проводить в строгом соответствии со специально разработанной (для каждого случая) инструкцией, обеспечивающей надлежащую безопасность работ.

Пневматическое испытание на прочность надземных чугунных, а также фаолитовых и стеклянных трубопроводов запрещается. В случае установки на стальных трубопроводах чугунной арматуры (кроме арматуры из ковкого чугуна) пневматическое испытание на прочность допускается при давлении не выше 4 кгс/см 2 , при этом вся чугунная арматура должна пройти предварительное гидравлическое испытание на прочность в соответствии с ГОСТ.

Давление в испытываемом трубопроводе следует поднимать постепенно, проводя его осмотр при достижении: 0,6 от испытательного давления для трубопроводов с рабочим давлением до 2 кгс/см 2 ; 0,3 и 0,6 от испытательного давлениядля трубопроводов с рабочим давлением выше 2 кгс/см 2 .

При осмотре трубопровода увеличение давления не допускается. Окончательный осмотр производят при рабочем давлении и совмещают с испытанием трубопровода на плотность. При этом герметичность сварных стыков, фланцевых соединений и сальников проверяют путем обмазки их мыльным или другим раствором.

Обстукивание молотком трубопровода, находящегося под давлением, не допускается.

Результаты пневматического испытания признают удовлетворительными, если за время испытания на прочность не произошло падения давления по манометру и при последующем испытании на плотность в сварных швах, фланцевых соединениях и сальниках не обнаружено утечек, пропусков.

Трубопроводы, транспортирующие сильнодействующие ядовитые вещества и другие продукты с токсическими свойствами, сжиженные нефтяные газы, горючие и активные газы, а также легковоспламеняющиеся и горючие жидкости, транспортируемые при температурах, превышающих температуру их кипения, подвергают дополнительному испытанию на плотность.

В этом случае испытание проводят с определением падения давления. Цеховые трубопроводы, транспортирующие перечисленные выше продукты, проходят дополнительные испытания на плотность совместно с оборудованием, к которому их присоединяют.

Испытание на плотность с определением падения давления можно производить только после выравнивания температур внутри трубопровода, для чего в начале и конце испытываемого участка следует установить термометры. Длительность испытаний межцеховых трубопроводов на плотность с определением падения давления установлена проектом; она должна быть не менее 12 ч.

Падение давления в трубопроводе за время испытания его на плотность определяют по формуле:

ДЯ=10О / Ркон X Рнач

где ДЯ величина падения давления, %;

Ркон и Рнач сумма манометрического и барометрического давлений соответственно в конце и начале испытания, кгс/см 2 ;

Ткон и Тнач абсолютная температура воздуха или газа соответственно в конце и начале испытания град.

Давление и температуру воздуха или газа в трубопроводе определяют как среднее арифметическое показаний всех манометров и термометров, установленных на трубопроводе.

Межцеховой трубопровод с условным проходом 250 мм признают выдержавшим дополнительное испытание на. плотность, если падение давления в нем за 1 ч в процентах от испытательного давления составляет не более: 0,1 при транспортировании токсичных продуктов; 0,2 при транспортировании взрывоопасных, легковоспламеняющихся, горючих и активных газов (в том числе и сжиженных).

При испытании трубопроводов других диаметров нормы падения в них определяют, умножая приведенные выше цифры на поправочный коэффициент.

На время проведения пневматических испытаний как внутри помещений, так и снаружи необходимо устанавливать охраняемую зону и отмечать ее флажками. Минимальное расстояние в любом направлении от испытываемого трубопровода до границы зоны: при надземной прокладке 25 м, а при подземной 10 м.

Для наблюдения за охраняемой зоной устанавливают контрольные посты. Во время подъема давления в трубопроводе и при испытании его на прочность не допускается пребывание людей в охраняемой зоне, кроме лиц, специально выделенных для этой цели и проинструктированных. На результаты пневматических испытаний трубопровода составляют акт.

Пневматические испытания газопроводов

Главное меню

Строительные работы

Нашли ошибку?

Пневматическое испытание трубопроводов

Если при проведении окончательного испытания поднять давление в трубопроводах до испытательного не разрешается по условиям техники безопасности, тогда проводят комбинированные испытания: предварительное – пневматическое (сжатым воздухом), а окончательное-гидравлическое (давлением воды).

Для проведения пневматического испытания требуются: компрессор, два пружинных манометра – один на трубе для подвода сжатого воздуха от компрессора, другой на противоположном конце испытываемого участка трубопровода; однотрубный жидкостный манометр; бачок для жидкостного манометра (рис. 44).

Подготовка трубопроводов к пневматическому испытанию ведется так же, как и к гидравлическому.

Длина испытываемого участка при пневматическом способе для асбестоцементных, чугунных и стальных труб не должна превышать более 1 км, а для полиэтиленовых – не более 0,5 км. Во время испытания трубы должны быть присыпаны грунтом выше шелыги на 30-50 см, и только стыки трубопроводов разрешается оставлять открытыми.

Дефекты на испытываемом участке трубопровода выявляют одним из следующих способов:

-по звуку просачивающегося воздуха;

-по пузырям мыльной эмульсиии, которую наносят непосредственно перед испытанием на стыковые соединения;

-по запаху просачивающегося одорированного воздуха (на любых трубопроводах, кроме полиэтиленовых).

Одорант в виде аммиака, этилмеркаптана и других газов добавляется к воздуху, который подает компрессор при испытаниях.

Пневматическое испытание проводится так же в две стадии, как и гидравлическое: предварительное и окончательное. Окончательное испытание является сдаточным. Давление в трубопроводах в процессе их испытания должно повышаться постепенно ступенями, по 0,2 от испытательного давления, с интервалами по 5 мин.

Испытание стальных трубопроводов на прочность при рабочем давлении до 5 кгс/см 2 проводится испытательным давлением 6 кгс/см 2 , а при рабочем давлении свыше 5 кгс/см 2 – испытательным давлением на 15% выше рабочего. Вначале повышают давление до испытательного и под ним выдерживают трубопровод 30 мин. Затем давление снижают до 3 кгс/см 2 и осматривают трубопровод.

Окончательное испытание проводят в следующем порядке.

1.Давление повышают снова до испытательного и выдерживают трубопровод под этим давлением 30 мин. Затем давление снижают до 0,5 кгс/см 2 и под этим давлением выдерживают трубопровод в течение 24 ч.

2. Снова повышают давление до 3000 мм вод. ст. (при заполнении жидкостного манометра водой) или до 3450 мм вод. ст. (при заполнении его керосином).

Под этим давлением выдерживают трубопровод в течение определенного времени, которое для труб из разных материалов и разного диаметра установлено нормативами. По истечении этого времени по манометрам измеряют давление в трубопроводе и барометрическое давление и вычисляют величину снижения давления по формуле

где Рн и Рк – давление в трубопроводе в начале и в конце
испытания;

Трубопровод считается выдержавшим испытание, если не будет обнаружено нарушения его целостности, а величина снижения давления не будет превышать допустимую величину.

Испытание чугунных трубопроводов пневматическим способом можно проводить, если рабочее давление в них не превышает 5 кгс/см 2 . При большем рабочем давлении пневматическим способом проводят только предварительное испытание, а окончательное – гидравлическим.

При проведении предварительного испытания (до засыпки траншей) вначале повышают давление до 1,5 кгс/см 2 и под ним выдерживают трубопровод 30 мин. Затем это давление снижают до 1 кгс/см 2 и осматривают трубопровод.

Окончательное испытание чугунных трубопроводов пневматическим способом проводят после засыпки траншей в том же порядке, что и стальных, но при испытательном давлении не выше 6 кгс/см 2 .

Испытание асбестоцементных трубопроводов пневматическим способом разрешается, если рабочее давление в них не выше 5 кгс/см 2 .

Предварительное испытание (на прочность) проводится под испытательным давлением, равным рабочему давлению плюс 2 кгс/см 2 , но не свыше 6 кгс/см 2 . Вначале давление повышают до 1,5 кгс/см 2 , после чего его снижают до 1 кгс/см 2 и осматривают трубопровод. Дефекты устраняют при атмосферном давлении в трубопроводе.

Окончательное испытание асбестоцементных трубопроводов проводят так же, как и чугунных.

Испытание полиэтиленовых трубопроводов пневматическим способом разрешается проводить только на прочность, не ранее чем через два часа после выполнения последней сварки на испытываемом участке и без одорирования воздуха. Окончательное испытание (на плотность) следует проводить только гидравлическим способом.

Предварительное испытание пневматическим способом ведется при испытательном давлении на 50% выше рабочего, но не более: для труб на условное давление 6 кгс/см 2 – 9 кгс/см 2 ; для труб на условное давление 2,5 кгс/см 2 – 3,8 кгс/см 2 .

Под испытательным давлением трубопровод выдерживают в течение 30 мин. Затем давление снижают до 3 кгс/см 2 и осматривают трубопровод. Дефекты устраняют при атмосферном давлении в трубопроводе.

Трубопровод считается выдержавшим испытание, если не будет обнаружено утечки или других дефектов на нем.

Меры безопасности при гидравлических и пневматических испытаниях трубопроводов, сосудов и аппаратов

По окончании монтажа смонтированные трубопроводы, а также сосуды и аппараты, работающие под давлением, испытывают на прочность и плотность. Испытание на прочность проводят для проверки способности трубопроводов, сосудов и аппаратов выдержать без разрушения давление, на которое они рассчитаны; величина испытательного давления обычно составляет 1,25 максимального расчетного рабочего давления. Испытание на плотность проводят для проверки отсутствия утечек находящегося в трубопроводах, сосудах и аппаратах технологического продукта — жидкости или газа; это испытание проводят под давлением, равным рабочему. Испытания на прочность и плотность производят одновременно. Испытание может быть гидравлическим или пневматическим. В первом случае трубопроводы и сосуды заполняют водой и создают необходимое давление насосом; во втором — их заполняют воздухом или инертным газом, нагнетаемым под давлением компрессором.

Испытание прочности и плотности трубопроводов, работающих под давлением до 2 МПа, может быть гидравлическим или пневматическим, а свыше 2 МПа — только гидравлическим.

Сосуды и аппараты, поступающие в монтаж полностью собранными и испытанными на предприятии-изготовителе, индивидуальным испытаниям на плотность и прочность не подвергают, за исключением тех случаев, когда они повреждены в процессе транспортировки или монтажа, когда истекли гарантийные сроки их хранения, а также в случае применения на монтаже аппаратов сварки, пайки или вальцовки элементов, работающих под давлением. Испытаниями должен руководить производитель работ или мастер в соответствии с указаниями проекта, инструкциями и требованиями Госгортехнадзора.

Испытаниям подвергают трубопроводы, полностью законченные монтажом, закрепленные на постоянных опорах или подвесках, с установленной арматурой, врезками, штуцерами, а также отключенные от аппаратов и других трубопроводов заглушками с хвостовиками. Использовать запорную арматуру для отключения испытываемых трубопроводов запрещается. Допускается испытывать трубопроводы отдельными участками при соблюдении перечисленных условий.

Проведение испытаний связано с опасностью разрыва испытываемого трубопровода или сосуда и поражения разлетающимися осколками металла находящихся вблизи участников испытаний. Особенно опасно пневматическое испытание, когда разрушение происходит внезапно, в виде взрыва, и осколки разлетаются на большое расстояние. Поэтому испытания на прочность и плотность производят преимущественно гидравлическим способом, являющимся менее опасным. Пневматическое испытание производят в тех случаях, когда оно необходимо по технологическим требованиям (например, испытание на плотность трубопроводов смазочных или гидравлических систем перед заполнением их травильным раствором или промывочной смесью), когда испытание производится при отрицательной температуре окружающего воздуха, а растворов с низкой температурой замерзания или горячей воды нет. Пневматическое испытание производят также в тех случаях, когда опорные конструкции или эстакады, на которых смонтированы воздухо-, газопроводы или аппараты, не рассчитаны на нагрузку от веса воды в объеме трубопроводов или аппаратов, подлежащих испытанию.

Перед испытанием производят наружный осмотр трубопровода или аппарата для проверки правильности выполнения монтажных работ (в соответствии с проектом); проверяют размещение опор и подвесок, надежность креплений трубопроводов и аппаратов, отсутствие временных поддерживающих и закрепляющих приспособлений, наличие и исправность арматуры (в том числе предохранительных клапанов) и контрольно-измерительных приборов, воздушников и дренажных устройств, возможность свободного доступа к ним и ко всем соединениям.

Свободные концы испытываемых трубопроводов (или отдельных их участков), на которых нет фланцев или резьбы, закрывают инвентарными заглушками различной конструкции, обеспечивающими надежное уплотнение между стенкой трубопровода и его внутренней полостью.

На заглушках, люках, фланцевых и других соединениях, которые могут быть сорваны или пробиты при повышении давления в трубопроводе, как местах, опасных для пребывания вблизи, них людей, на время испытаний устанавливают предупредительные знаки.

Персонал, занятый проведением испытаний, должен находиться в безопасных местах, огражденных экранами на случай возможного выбивания заглушек, пробоя прокладок или какой-либо другой аварии.

Испытываемый трубопровод или аппарат присоединяют к гидравлическому прессу, насосу, компрессору или воздушной сети, создающим необходимое испытательное давление, через временный трубопровод с двумя запорными вентилями, расположенными так, чтобы было удобно открывать и закрывать их без применения лестниц и подмостей. Этот временный трубопровод до начала испытаний основного подвергают гидравлическому испытанию.

Манометры, применяемые при испытаниях, должны быть проверены и опломбированы государственными контрольными лабораториями измерительной техники. Эти манометры должны соответствовать классу точности не ниже 1,5, иметь диаметр не менее 160 мм и шкалу на номинальное давление на 1/3 более измеряемого давления. Манометры устанавливают так, чтобы их шкалы находились в вертикальной плоскости или имели наклон вперед, на угол до 30°. Чтобы показания манометров были хорошо видны обслуживающему персоналу, должны быть предусмотрены хорошее освещение манометров и свободный доступ к ним. Термометры, применяемые при пневматическом испытании, должны иметь цену деления не более 1° С.

Нельзя оставлять испытываемые трубопроводы или аппараты под давлением без надзора. Следует помнить, что давление в них может подняться не только при подкачке воды, воздуха или инертного газа, но и при нагреве их солнечными лучами. Во избежание несчастных случаев осматривать испытываемые трубопроводы или аппараты можно только после того, как испытательное давление будет снижено до рабочего.

Дефекты, обнаруженные при испытании, устраняют, а испытание повторяют. Устранять дефекты можно только после снижения давления до атмосферного. Подчеканка сварных швов, в которых обнаружены дефекты, запрещается. Осматривать трубопроводы или аппараты, находящиеся на высоте, и устранять в них дефекты следует с лесов, подмостей или люлек.

Трубопроводы, подлежащие гидравлическому испытанию, как правило, испытывают отдельно от аппаратов (сосудов), за исключением обвязочных трубопроводов, которые испытывают вместе с аппаратами пробным давлением, установленным для аппаратов.

Гидравлическое испытание должно проводиться при положительной температуре окружающего воздуха. В отдельных случаях такое испытание может быть допущено при отрицательной температуре, если будут приняты меры, исключающие возможность замерзания воды, особенно в спускных линиях, и обеспечивающие надежное опорожнение трубопровода (применение горячей воды, водных растворов хлористого кальция, подогрев).

Проводить гидравлическое испытание нескольких трубопроводов одновременно можно только при наличии соответствующего указания в проекте; в противном случае необходимо получить письменное разрешение проектной организации, которая должна подтвердить, что конструкции опор или эстакад рассчитаны на дополнительные нагрузки, возникающие при одновременном заполнении трубопроводов водой.

Давление в испытываемом трубопроводе или аппарате следует поднимать равномерно, без толчков и ударов, постоянно контролируя его величину и состояние трубопровода или аппарата.

Сварные швы стальных трубопроводов при осмотре разрешается обстукивать молотком массой не более 1,5 кг; швы трубопроводов из цветных металлов и сплавов можно обстукивать деревянным молотком массой не более 0,8 кг. Трубопроводы из других материалов обстукивать не разрешается.

При обнаружении дефектов их устраняют, предварительно снизив давление и освободив участок трубопровода, подлежащий ремонту, от воды. Если испытания проводятся маслом (при проверке на прочность и плотность трубопроводов смазочных и гидравлических систем), то выполнять работы, связанные с резкой и сваркой, можно только после полного удаления из ремонтируемого участка трубопровода остатков масла и его паров.

После гидравлического испытания трубопроводы промывают и продувают для удаления отслоившейся окалины, шлама, других загрязнений и остатков воды, Для этого их разделяют на отдельные участки; в конце каждого участка и в ответвлениях необходимо предусмотреть свободный выход для воды, пара, сжатого воздуха или инертного газа — снять заглушки или отдельные детали. У открытых концов устанавливают прочные щиты для защиты работающих от твердых частиц и воды, вымываемых и выдуваемых из трубопроводов. Находиться вблизи незащищенных концов промываемых и продуваемых участков трубопроводов нельзя.

К проведению пневматических испытаний трубопроводов и аппаратов предъявляют более жесткие требования безопасности, связанные со специфическими свойствами сжатого воздуха. Не разрешается проводить пневматическое испытание трубопроводов и аппаратов на прочность в действующих цехах производственных предприятий, а также на эстакадах, в каналах и лотках, где уложены действующие трубопроводы. Нельзя подвергать пневматическому испытанию на прочность трубопроводы из чугуна, стекла, фаолита, антегмита.

До начала пневматического испытания разрабатывают инструкцию по безопасному ведению испытательных работ в конкретных условиях и знакомят с ней всех участников испытания.

На время проведения пневматического испытания устанавливают охраняемую зону, внутри которой во время повышения давления и испытания на прочность пребывание людей не разрешается. Минимальное расстояние от оси трубопровода до границы охраняемой зоны з зависимости от материала труб, диаметра трубопровода, величины испытательного давления может быть 7. 25 м. Для наблюдения за охраняемой зоной устанавливают посты, которые размещают в безопасных местах. Границы этой зоны отмечают флажками, а в темное время суток — электрическими лампочками. Компрессор и ресивер, используемые для испытания, располагают вне охраняемой зоны. Наибольшая величина испытательного давления зависит от диаметра и длины испытываемого трубопровода, места его прокладки и равна 0,6. 2 МПа. Пневматическое испытание на прочность трубопроводов, на которых установлена арматура из серого чугуна, допускается при испытательном давлении не выше 0,4 МПа. Эта арматура должна быть предварительно испытана на прочность. Давление в трубопроводе при пневматическом испытании следует поднимать постепенна, с осмотром трубопровода на ступенях: при достижении 60 % испытательного давления для трубопроводов с рабочим давлением до 0,2 МПа и при достижении 30 и 60 % испытательного давления для трубопроводов с рабочим давлением 0,2 МПа и выше. Число людей, проводящих пневматическое испытание, должно быть минимальным.

Присоединять и разъединять трубопроводы или рукава, подводящие воздух от компрессора к испытываемому трубопроводу, разрешается только после прекращения подачи воздуха и полного снятия давления.

При испытаниях оборудования и трубопроводов кислородных станций необходимо выполнять следующие правила техники безопасности. Перед проведением холодных опрессовок все монтажники должны быть проинструктированы об опасностях обмораживания при прикосновении к неизолированным охлажденным аппаратам и трубопроводам. Запрещается подвергать ударам емкости и трубопроводы, заполненные жидким кислородом (воздухом). Внеблочные коммуникации и системы воздухоразделительных установок рекомендуется испытывать гидравлическим способом. Пневматические испытания проводят только в случаях, предусмотренных проектом или техническими условиями, по письменному согласованию с заказчиком и органами Госгортехнадзора.

В ходе испытаний часто выполняют работы, связанные с применением сжиженных продуктов разделения воздуха (кислорода, азота, аргона, криптона). Требования безопасности при производстве этих работ обусловлены специфическими свойствами перечисленных продуктов. Они имеют сверхнизкие температуры (ниже —180 °С) и при попадании на незащищенные части тела вызывают тяжелые ожоги. На открытом воздухе они интенсивно испаряются, образуя множество газообразных веществ, из которых наиболее опасен кислород. Соприкосновение газообразного кислорода с минеральными маслами, жирами, другими горючими веществами приводит к самовозгоранию последних. Взрывоопасны все пористые вещества, пропитанные кислородом. Насыщенная кислородом одежда рабочего при приближении его к открытому огню или к источнику ценообразования может мгновенно воспламениться. Поэтому в местах, где ведутся работы с кислородом, запрещается пользоваться загрязненным и замасленным инструментом и тряпками, работать в замасленной спецодежде и замасленными руками. Перед работой руки тщательно моют с мылом, а инструменты и детали обезжиривают растворителем (бензином, дихлорэтаном) или моющими растворами. После обезжиривания растворителем инструменты и детали тщательно просушивают, так как пары растворителя в смеси с кислородом могут вызвать взрыв.

В помещениях, где проводятся работы с жидким кислородом, жидким воздухом, запрещается пользоваться открытым огнем, выливать сжиженные газы на пол в рабочем помещении, работать без регулярного лабораторного контроля за содержанием кислорода в воздухе рабочей зоны, без соответствующей спецодежды и защитных средств. Спецодежду работающих с жидким кислородом необходимо периодически проветривать.

Вдыхание чистого азота, аргона и других инертных газов вызывает мгновенную потерю сознания: поэтому работать с жидким азотом (аргоном, неоном) без вентиляции рабочего места и регулярного контроля за составом воздуха рабочей зоны нельзя. Запрещается допускать к работе со сжиженными продуктами разделения воздуха лиц, не прошедших соответствующего обучения и инструктажа на рабочем месте.

Испытание трубопроводов

«Первая Монтажная Компания» оказывает услуги по проведению гидравлических и пневматических испытаний трубопроводов на прочность, плотность и герметичность. После окончания монтажа технологического трубопровода, всегда требуется провести испытания перед запуском в работу. Наша компания проводит испытания, как напорных, так и безнапорных трубопроводов.

Испытание технологических трубопроводов на прочность, занимает немного времени, так как выдержка на испытательном давлении не занимает обычно больше 20 минут. Испытание технологических трубопроводов на плотность и герметичность занимает больше времени, и как правило регламентируется проектом. Обычно это время составляет от получаса до нескольких часов. Неотъемлемой частью монтажа технологических трубопроводов являются гидравлические и пневматические испытания, а в случае с напорными трубопроводами эти испытания обязательны.

Перед проведением испытаний трубопровод обезжиривают и продувают газом для просушки, так же продувку производят после гидравлических испытаний трубопровода для осушения остатков воды.

Гидравлические испытания трубопроводов

Гидравлические испытания проводятся, если в монтируемом трубопроводе высокое рабочее давление (свыше 50 бар). Подъём давления в технологическом трубопроводе при гидравлических испытаниях осуществляется с помощью ручных либо электрических насосов.

Процесс осуществления гидравлических испытаний имеет несколько этапов:

• подключение к контуру технологического трубопровода гидравлического насоса;
• монтаж на входе и выходе контура манометров;
• заполнение технологического трубопровода очищенной водой;
• создание испытательного давления гидравлическим насосом;
• выдерживание технологического трубопровода под требуемым давлением;
• сброс давления до рабочего с последующим осмотром испытываемого участка трубопровода на предмет утечек;
• сброс давления до нуля и слив воды из технологического трубопровода;
• снятие оснастки (гидравлического насоса, заглушек и манометров);
• просушка технологического трубопровода газом.

Технологический трубопровод считается прошедшим гидравлические испытания, если падение давления не превысило десять процентов от испытательного, либо не было зафиксировано вовсе. Не были обнаружены течи и отпотевание в сварных швах и фланцевых соединениях. При неудовлетворительных результатах, устраняются обнаруженные дефекты, и испытание проводится повторно.

Гидравлические испытания технологических трубопроводов в холодное время года и наличии отрицательной температуры проводят, обеспечивая всё необходимое для незамерзания воды.

Гидравлические испытания трубопроводов водоснабжения, как и гидравлические испытания безнапорных трубопроводов, проводят с минимальным давлением для проверки прочности и плотности соединений. Испытание напорных трубопроводов проводят с давлением предусмотренным проектом.

Пневматические испытания трубопроводов

Проведение пневматических испытаний технологических трубопроводов осуществляют при малом рабочем давлении трубопровода, что позволяет сэкономить время на просушке, после проведения испытаний. По каким либо объективным причинам невозможно проведение гидравлических испытаний, либо проектом предусмотрены пневматические испытания трубопроводов.

Испытывать трубопроводы необходимо под наблюдением руководителя объекта в соответствии с проектом и соблюдением техники безопасности.

Пневмоиспытания технологических трубопроводов проводят обычно единым контуром, вместе с арматурой (за исключением клапанов для сброса избыточного давления). Если конструкция трубопровода не позволяет это сделать или проектом предусмотрено иное, то трубопровод делят на условные линии или участки и испытывают каждый участок в отдельности. В месте подачи газа для испытаний и месте завершения технологического трубопровода должны стоять манометры, все места утечек глушатся специальными заглушками.

Манометры, используемые в испытаниях трубопроводов, должны иметь поверку. Класс точности манометров должен быть не ниже 1,5 и диаметр корпуса не менее 100 мм, а так же шкалу, превышающую испытательное давление.

Пневматические испытания газопроводов

Сообщений: 12
Зарегистрирован: 01.10.12

Добрый день! Подскажите новичку газовой службы.

При устройстве газоснабжения внутреннего ,наружного (при стандартном присоединение и нестандартном) применяется расценка е16-8-1 – прокладка трубопроводов газоснабжения из стальных труб Ду15 мм (ну остальные диаметры соответственно) + доп.расценка е19-15-1 -Пневматическое испытание трубопроводов газоснабжения – так применяла предыидущий сметчик,а я доказываю что мы задваиваем работу,что в Е16-8-1- уже есть в составе работ “Продувка сжатым воздухом”.

При ремонте соответственно также расценка р15-141-1 -прокладка трубы + р15-153-1 – пневматическое испытание .

Еще я нашла выписку от руки (по всей видимости на основе которой брали доп. пневматическое испытание):

1)”Подземные стальные и полиэтиленовые газопроводы всех давлений ,а также надземные и внутренние стальные газопроводы низгокого и среднего давления на прочность и герметичность испытываются воздухом.”
2) “Опрессовка (омыливание стыков,накачка давления)= пневматическое испытание (омыливание,продувка мусора,окалины)
3) “Продувка не входит в пневматическое испытание (делается когда газопровод и испытан)

Подскажите кто прав и на основании чего? (может это где то в ЦО было или еще какие -то надежные источники?

Сообщений: 4475
Зарегистрирован: 06.12.07

Сообщений: 1204
Зарегистрирован: 16.11.10

Сообщений: 88
Зарегистрирован: 05.02.08

Сообщений: 158
Зарегистрирован: 29.05.15

У нас есть газопровод который построен года 1,5-2 назад, но не введен в эксплуатацию. Нужно сделать повторно пневматическое испытание газопровода. Газопровод внутренний и уличный.

Смету на строительство делала не я, но она у меня есть
Внутренний газопровод: 15,20,25 и 50 (коллектор) диаметр. применялись нормы: Е16-8-1(2,3) – для 15,20 и 25 диаметра, а для 50 – Е16-9-12. Для этих позиций было отдельно включено пневматическое испытание – Е19-15-1 для 15,20,25 диаметра, а для 50 диаметра было вязто тоже пневматическое испытание +к норме компрессор (сн205-102) с маш.часами в половину меньшими, чем чел.час.

1. Как взять пневматическое испытание? для этих диаметров? Просто Е19-15-1?
2. и как быть с этим 50диаметром (внутренним)? И можно ли так добавлять компрессор к норме где чел.часами рассчитано, что применяется ручной насос?

По уличному газопроводу. диаметры: 57,76,89 и 108 нормы которые применяли – ЕН22-9-1(2,3) Там в составе работ уже есть пневматическое испытание.
3. Как к этим диаметрам применить пневматическое испытание? где-то видела, что берут ту же норму что и на укладку стальных труб, но с применением коэф. 0,1 к затратам труда строителей и 0,3 к эксплуатации машин и механизмов. Может где-то это было в ЦО?

__________________________________________________________________________________
и еще.
работы по замене задвижки. диаметр 32мм
применяю РН16-26-1 – это Установка стальных задвижек и клапанов обратных диаметром, мм, до 50
но после установки задвижки необходимо пневматическое испытание газопровода диаметром 32мм. Что применить для испытания?